Combinação de áreas e a otimização do trabalho

O processo de criação e trabalho nas grandes indústrias está sempre em constante mudança e sempre a fim de buscar um melhor aproveitamento do trabalho produzido. Diante disso, novas tecnologias têm surgido para complementar o sistema, como, por exemplo, as impressoras 3D capazes de manipular metais em pó que criam peças para indústria.

Conheça agora um pouco mais de usinagem na impressão 3D.

Otimização de trabalho

Apresentada como o futuro para as grandes indústrias, a impressão que poderá criar peças à base de metal por meio de técnicas que combinem com a usinagem têm sido fonte de estudo e aplicada mundo afora. Entre esses pesquisadores, está o brasileiro, Reginaldo Teixeira Coelho, professor da Escola de Engenharia de São Carlos, da Universidade de São Paulo (EESC-USP) e que apresentou um trabalho a respeito do assunto em um evento tecnologia na Bélgica, o FAPESP Week Belgium, no início do mês. Segundo o professor, a técnica será o futuro para a indústria automobilística, aeronáutica e médica para criação de próteses, isso por conta da rapidez em que os processos são gerados através das impressoras.

No atual processo de usinagem, peças de metal, como por exemplo, a criação de peças com centenas de parafusos e moldes, demoram meses no período de produção. No entanto, na fabricação a partir das impressoras os processos poderão durar apenas questão de dias.

Entenda

Esse tipo de sistema funciona na prática da seguinte maneira: a impressora 3D utiliza o metal no formato de pó, e assim ela o derrete e o sintetiza. Depois o material vai sendo depositado em camadas, semelhante ao que acontece no sistema de FDM e, e assim, vai se resfriando e solidificando, até dar origem a uma peça metálica, com base em um modelo digital.

Nesse caso a temperatura ultrapassa 1000ºc.

Usinagem + Impressão no Brasil

O professor Reginaldo Coelho, que esteve no evento de Bruxelas, é um dos coordenadores do projeto no Brasil que reuni pesquisadores da Universidade Federal de São Carlos (UFSCar), do Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), do Instituto de Estudos Avançados (IEAv), do Centro de Tecnologia da Informação Renato Archer e da Universidade Estadual de Campinas (Unicamp) e  da Fundação de Amparo à Pesquisa do Estado de São Paulo (FAPESP). Juntos eles têm investido nas pesquisas de impressão de metal seguindo duas vertentes a Powder Bed Fusion (PBF) utilizada nas pesquisas internacionais e citada no tópico anterior e o Direct Energy Deposition (DED). A segunda é mais complexa, pois envolve o uso de corte a laser, pó metálico e injeção de um poça de metal fundido, sobre a superfície de uma peça.

Apesar do envolvimento de grandes instituições, a pesquisa enfrenta desafios a serem superados, como a necessidade máquinas que sustentem o alto grau de energia gasto, visto que para se alcançar 1000ºC é necessário equipamentos potentes que gastem esse grau de energia. Além disso, para o acabamento superficial das peças metálicas é necessário fazer combinação de processo de usinagem de alta velocidade e retificação (HSM/H, na sigla em inglês) no pós-processamento das peças. Com isso, a pesquisa buscou o apoio de empresas, tendo como parceira a “Romi”, localizada no interior de São Paulo, que disponibilizou uma máquina híbrida para testar as peças criadas.

Usinagem + Impressão 3D no espaço

Na corrida espacial, diversas empresas de tecnologia têm investido pesado em novas técnicas que possam agregar aos trabalhos aeronáuticos. Entre elas está a Relativity Space, que atualmente possui a maior impressora 3d de metal do mundo. Chamada de Stargate ela tem a capacidade e a potência para construir foguetes e naves espaciais do zero a partir de sinterização a laser e feixes de luz para unir o metal.

O diferencial da Stargate para outras impressoras de grande porte é que ela possui câmeras, sensores e um software avançado que torna a impressora mais inteligente. Sendo assim, ela até consegue detectar suas próprias falhas e aprender como imprimir peças complexas mais rapidamente.

A empresa Relativity, criada em 2015, por dois engenheiros, espera aumentar o percentual de peças de voos espaciais, com impressão 3D, de 1% para 95% até 2020. Entre as principais criações até agora está o “Aeon”, primeiro motor de foguete feito pela empresa e que teve partes criadas em uma impressora.

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Brasiliense, jornalista, especialista em marketing digital e apaixonada por comunicação. Nas horas vagas gosta de escalar.

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